在輸煤系統(tǒng)中，膠帶輸送機是該系統(tǒng)最主要的設(shè)備，它貫穿整個輸煤系統(tǒng),而對于膠帶輸送機來講，膠帶既是輸送物料的承載件，也是輸送機的牽引件，因而膠帶可稱的上是輸送機的關(guān)鍵部件，也就是說膠帶質(zhì)量的好壞直接影響到整個輸煤系統(tǒng)的正常運行。
     在輸煤系統(tǒng)的運行過程中，膠帶除去正常的磨損外，往往還會因為各種客觀因素或人為因素造成膠帶的非正常磨損或破損,甚至斷裂，更換膠帶和停機所造成的經(jīng)濟損失是可想而知的,更嚴重者還會造成人員的傷亡事故。
     因此對于我們運行維護人員來講，預防事故，杜絕或盡可能減少非計劃性停機，盡可能延長設(shè)備零部件的使用壽命，保證系統(tǒng)的正常運行是我們責無旁貸的使命。
二、輸送帶的概況
（一）、膠帶是帶式輸送機的主要組成部分之一，它貫穿于輸送機全長，用量大價格又比較貴，占輸送機成本的50%左右。
（二）、膠帶的組成：上下覆蓋膠、帶芯組成。
（三）、膠帶的分類：按帶芯不同分為普通織物膠帶，鋼絲繩芯膠帶；按膠面成分不同：分為耐熱、耐寒、耐酸、耐堿、耐油、阻燃等膠帶。
普通織物膠帶：
     天然橡膠作膠面，棉帆布或尼龍帆布作帶芯。以棉帆布作帶芯的膠帶，縱向扯斷強度為56KN/m每層，屬于普通膠帶；以尼龍作帶芯的膠帶，縱向扯斷強度為140KN/m每層，屬于強力膠帶。主要技術(shù)參數(shù)為帶寬B，帆布層數(shù)Z、工作面和非工作面覆蓋膠厚度。
鋼絲繩芯膠帶：
     是以鋼絲繩芯做帶芯，外加覆蓋橡膠制成。技術(shù)參數(shù)：帶寬、鋼絲繩直徑、根數(shù)、鋼絲繩間隙、上下覆蓋膠厚度。
鋼絲繩芯膠帶與普通膠帶相比具有以下優(yōu)點：
強度高，伸長量小，成槽性好，使用壽命長。
其缺點：總體無橫絲，橫向強度低，易引起縱向劃破，當滾筒與膠帶間卷入煤等易引起鋼絲繩芯拉長甚至拉斷，因此膠帶的清掃器應足夠重視。
花紋膠帶：
工作膠面按一定花紋布置橡膠凸塊，其它與普通膠帶相同。優(yōu)點：可將輸送機的傾角提高到28℃～35℃。
三、輸送膠帶損傷的形式及成因
     輸送帶縱向撕裂原因 振動沖擊引起緊固件松動和脫落，造成落煤管襯板、導料板等墜落。
物料內(nèi)混入異物，異物堅硬，有棱角，落煤管堵塞擠死。
托輥缺損，托輥架造成劃傷。
輸送帶嚴重跑偏后被機架掛住。
清掃器卷入滾筒（回程清掃器），螺栓松動，有彈跳的先兆。
（二） 輸送帶龜裂原因
由于受空間尺寸的限制，輸送帶的彎曲次數(shù)多。
接頭硫化時由于種種原因進行過兩次以上的硫化。
（三） 硫化接頭撕裂原因
改向滾筒直徑小，輸送帶的承受的彎曲應力大。
硫化接頭質(zhì)量差，特別是硫化過兩次以上的，接頭強度明顯下降，或者是在膠接時帆布層被割斷，或打磨漏，此處強度減小。
     對于可逆式的輸送機，由于上下搭接時只能一個方向，容易被皮帶上的清掃器，卸料器等設(shè)備尖角部分刮傷。
輸送機工作周期短，起動頻繁，瞬時張緊力大。
（四） 覆蓋膠面的損傷原因
     導料槽襯板與膠帶之間的間隙不合適，造成異常磨損，或間隙處嵌入異物，造成異常磨損或劃傷。
導料槽處物料流速與輸送帶速度不一致，落差大，加速膠面磨損。
托輥損壞，造成膠帶的異常磨損或劃傷。
違章作業(yè)，檢修時焊渣燙傷。
清掃器劃傷。
膠帶打滑，也會造成膠帶異常磨損。
四、輸送帶維修或更換的條件（即修補允許的界限尺寸）
冷粘修補
硫化修補
截斷、更換
覆蓋膠
磨損
殘留覆蓋膠厚度1 mm以上
覆蓋膠磨穿，鋼繩芯露出
割傷
1/2覆蓋膠厚度以上，300mm 長以內(nèi)
1/2覆蓋膠厚度以上，300mm 長以上
剝離
1/2覆蓋膠厚度以上，300mm 長以內(nèi)
1/2覆蓋膠厚度以上，300mm 長以上
邊膠
撕裂
長度50 mm以上
割破
達到總體層
已無邊膠
尼龍帶
露芯
直徑小于100 mm
直徑大于100 mm
總體斷裂，大范圍層剝離
斷裂
10％寬帶以下
10％寬帶以上
鋼絲芯
露芯
直徑小于100 mm
直徑大于100 mm
鋼絲芯露出或與周圍脫膠
斷裂
斷兩根
斷三根以上，不滿總數(shù)10％
斷芯超過總數(shù)的10％
縱向撕裂
長度500 mm以下
長度500 mm以上
太長，無法修理
硫化接頭
對鋼繩芯輸送帶在硫化頭兩側(cè)和中間分別作節(jié)距為L的標點，使用過程中觀察節(jié)距變化，若節(jié)距增大4 mm時，重接頭。
注：1．因沾油，受熱引起覆蓋膠受損或多處嚴重外傷，橫向斷裂超過1/3帶寬時，需截斷更換。
2．芯體多處損傷修理費增加或無法修理時需更換。
一般輸送帶的操作缺陷都是可以修理的，但需要正確估計其效果，當織物芯輸送帶蓋膠破損接近極限，蓋膠破損和撕裂每米超過7處，穿孔15到17個，橫向斷裂（穿孔）達到1/3帶寬，帶的強度降低了40%時，必須把損壞區(qū)段割掉，重新接上新區(qū)段。
按文獻提出鋼絲繩芯輸送帶一個橫截面上有五根以上鋼絲繩斷裂，即不能進行修理，因為應力集中會超過三根鋼絲繩斷裂時的1.5倍，而一般來說鋼絲繩芯輸送帶的強度安全系數(shù)，要比織物芯帶低。
隨著膠帶強力等級的提高，膠帶價格顯著提高，一般帶的吃力部分是芯層，如果破損膠帶的芯體尚完好無損，則應考慮修理利用的可能性。
五、膠帶的膠接工藝
（一） 膠帶接頭的方法：
機械連接法：
金屬卡扣固定在兩個接頭上，穿入銷子，使兩個頭連接起來。特點： 操作簡單速度快，可拆卸，但強度低，只有原帶強度的30%～60%，接頭處撓性差，易損壞滾筒等其它件，振動，噪音大、有泄漏等。
冷粘連接法：
用特定的膠粘劑將剝層的兩個頭粘接，粘合要充分滾壓后，靜放兩小時以上，操作與熱粘一樣。特點：無泄漏、噪音、振動，不需昂貴的設(shè)備，但其缺點是連接強度較低，可靠性差，只能用在溫度有限，安全要求較低的和一般耐磨的情況下，不適用鋼絲繩芯膠帶。
熱粘連接法：---硫化法。
熱硫化連接接頭是現(xiàn)代較為理想的膠帶接頭法，如果連接質(zhì)量很高，其接頭壽命可同膠帶本身的壽命相比，接頭可以在任何一種類型的帶芯補強材料上進行，使用一種輕便式，平板壓力硫化機進行連接處理，提供硫化或融接所需要的壓力和溫度。
     接頭的構(gòu)造形式有多種，這取決于膠帶的結(jié)構(gòu)是多層的、雙層的、單層的、pvc整芯的，還是鋼絲繩芯的。
     接頭時，應采用全新的膠料、膠布和膠漿、粘合劑，它們的成分與性能必須與制造帶子時采用的材料相符。使用半硫化的橡膠和凍膠膠粘劑效果都有不好，接頭可能過早斷裂，發(fā)生意外的事故。對于耐熱，耐寒，耐油，耐酸，耐堿阻燃等特殊膠帶，應注意要用相應的粘接膠料，否則接頭效果達不到預期效果。
接頭的操作場所，要絕對干燥，干凈，無粉塵，不能暴曬，對于潮濕處，必須反復除去水汽，必要時可搭設(shè)簡易帳篷。
硫化設(shè)備：硫化機，扒皮機，割刀等。
熱硫化的缺點：時間長，費用大。
熱硫化連接接頭形式與接頭長度
1．織物芯輸送帶
1）單層織物芯帶的接頭形式
最小梯階長度LS=200~300mm
接頭長度
LV＝250～350mm
封口膠50mm。
2）多層織物芯帶的接頭形式。
根據(jù)帶型即織物層斷裂力決定長度和接頭長度
Ls＝150～350mm
Lv＝50～100＋（織物層數(shù)－1）×Ls
兩層以上采用斜接頭，斜長La＝0.3×帶寬
總接頭長度Lu＝（織物層數(shù)－1）×Ls＋50～100mm
2．鋼絲繩芯輸送帶
     鋼絲繩芯輸送帶必須用熱硫化法，接頭的搭接長度和連接的幾何形狀需根據(jù)鋼絲繩直徑，間距，鋼絲繩的破斷力及與橡膠粘合的抽出力而定，接頭中的鋼絲繩應有一定的搭接長度，使接頭處的鋼絲繩芯與膠的粘合力大于鋼絲繩的破斷拉力。
     如果鋼絲繩的間距能置入一根鋼絲繩和必要的中間膠(1.5～5mm)，那么鋼絲繩芯輸送帶的連接便具有良好的狀態(tài)，可一級搭接，如果鋼絲繩間距不夠放置鋼絲繩和傳導拉伸力的中間膠，那就需要進行多級搭接。
皮帶型號ST630~ST1000
Lv＝600～700mm
Lst＝300～400mm
皮帶型號ST1250~ST3150
Lv＝1250～1750mm
Ls≥3d（鋼絲繩直徑）
其余尺寸同一級接頭尺寸
皮帶型號ST4000~ST5000
Lv＝2950～3550mm
其余尺寸同一級
（三） 普通聚酯膠帶膠接工藝過程(EP－200，B=1400mm，Z=25層,上膠6mm，下膠3mm)
1．膠接前準備工作。
場地要求：
干凈，干燥，不曝曬，無粉塵，便于工作、搭工作平臺。
工具準備：
各種割刀、壓滾、克絲鉗、搬手、螺絲刀、電動磨具、鋼絲輪、鋼絲刷、漿刷、清掃刷、剝離鉗、牽引器?（卷揚機）、卷尺直、角尺、標線用就具（墨斗，粉 筆）、溫度計、不銹鋼桶（有蓋）、不銹鋼盆、橡膠手套等。
所需材料準備：
120#航空汽油，面膠，芯膠，膠漿用膠，且將膠漿提前24小時浸泡。汽油與膠料比為 5：1
2．作業(yè)程序
劃線
將膠帶平整放置在工作平臺上，接頭部位擦拭干凈，劃出而接頭中心線、基準線、切斷線、切割線、邊膠切割線、階梯節(jié)距線。
裁剝
按照尺寸線，裁斷斜切，剝離，注意裁刀不能割傷下層帆布。
打毛
用電動鋼絲刷清除帆布帶接頭階梯面的殘留膠，注意避免發(fā)生擦亮打光或產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象。
接頭階梯配合
將兩頭相疊，檢驗其接頭分層是否相互精確配合，同一布層間留5—15mm間隙，若不準確進行修正。
涂膠
先用汽油擦洗干凈剝離層，然后涂膠漿至少兩遍，每一次要干透后，才能涂下一次膠漿。在同一布層間隙處貼緩沖膠條，注意，若涂膠不干透，會產(chǎn)生汽泡，導致粘合性能降低。
貼合
膠漿溶劑揮發(fā)后，徹底干透，將兩頭貼合。應使膠帶兩邊松緊程度一致各接頭階梯對齊，中心線對準，從膠帶中間向兩側(cè)貼合，以利空氣從兩邊逸出。為確保接頭質(zhì)量，宜在覆蓋膠封口處加膠加強帆布，其處形尺寸不得超過膠帶寬度以防吸水受潮。貼合后，充分滾壓，防止積存汽泡。切取未硫化的覆蓋膠，先制成封口膠條，在膠條和膠帶對接口處涂膠漿，并充分滾壓牢實。
硫化
將膠帶接頭兩側(cè)墊上寬40～50mm、厚度比帶體薄0.5～1mm，長度比接頭長度長300mm的邊部墊鐵，并用夾板固定夾住膠帶接頭部位。(在兩接頭貼合之前，將硫化機的下機架，水壓板加壓裝置，下加熱板、白布，依次放好，在膠帶接頭部位鋪白布，然后蓋上硫化機的上電加熱板，隔熱板，上機架，與下機架找正、對齊，均勻緊固。
注意：若多臺硫化器并列工作時，在上、下加熱板接縫處墊0.2×50×1400mm的薄金屬板。對于我們現(xiàn)場皮帶硫化，是兩臺1400×830、 1400×1000規(guī)格的硫化機，硫化時需用兩臺同時工作。
上下機架對齊、找正后，用螺栓螺母將上下機架緊固，注意緊力要均勻。接上控制箱、加壓泵等設(shè)備，接通電源開始硫化。
硫化時的工藝參數(shù)的控制： 先一邊加溫，一邊打壓，當溫度70℃左右時，壓力要達到10kg/cm,當溫度達100℃時，壓力要達到16kg/cm,停止打壓，繼續(xù)加熱，當溫度達145℃時，開始計硫化時間，停止加熱，保溫35分鐘后，硫化結(jié)束，切斷電源，讓硫化機自然冷卻降溫70℃左右拆卸硫化機。
起模、修整膠帶
卸掉硫化機后，將膠帶接頭上的溢膠和毛邊清除，修整光滑、干凈，整個硫化膠接工作結(jié)束。
3．輸送膠帶接頭注意事項
鋪設(shè)時，應注意輸送帶的工作面和非工作面以及繞入方向，切勿搞錯，調(diào)整輸送帶，使其中心與托輥架中心一致。
切割時應正確使用割刀，切勿割傷帆布，否則會降低膠帶強度，為此切割時一般在膠層與帆布層之間留0.5mm殘留層，在帆布層之間留0.3mm 殘留層。
防止接合面打磨不良或損傷帆布。
膠粘表面自始至終應保持干凈，防止粘上油污、水、或灰塵。
帆布受潮后，應晾干或烘干再進行膠接，尼龍帆布吸水性強，操作時更要注意，否則會出現(xiàn)氣泡，脫層等缺陷。
接最后一個頭時，應注意膠帶機的拉緊行程。
剝頭時，注意上下接頭的確定，要保證上面的接頭與運行方向一致
防止階梯重疊，否則導致過早剝離。
涂膠均勻，切忌造成局部缺膠或氣孔
貼合時出現(xiàn)鼓泡，應將其刺穿，排氣后壓實。
所用膠料與原膠帶相同，注意膠料的有效期。
膠漿宜現(xiàn)配，且泡成糊狀，用后密封保存在冷暗處。
（四） 阻燃鋼絲繩芯的膠接工藝過程
以ST1600型， 帶寬1400mm? 鋼絲繩直徑5.1mm? 間距12mm?? 中間膠厚3mm?? 上下蓋膠厚6mm為例。
1．膠接前準備工作:? 同普通阻燃聚酯帶，工具中再加斷鋼絲鉗、壁紙刀。
2．作業(yè)程序
劃線：
將接頭部分清洗于凈，劃出施工尺寸線：基準線、中心線、切斷線、切割線、邊膠切割線及芯膠切口線。
裁剝
沿劃線切開蓋膠邊膠剝離，然后沿鋼絲繩方向切割，抽出鋼絲繩刮掉鋼絲繩表面膠層，鋼絲繩按1400mm，700mm相間截斷。
打毛
用電動圓盤鋼絲刷清除鋼絲繩表面殘留膠(或用壁紙刀刀)，打磨接頭各部位，注意不能磨亮裸露鋼絲繩分界邊緣不能打焦。
涂膠
鋼絲繩及接頭處膠合而清洗干凈，涂兩遍膠漿。
貼合
先將硫化機的下機架，水壓板，下加熱板依次放好，然后在上面鋪白布。鋪放下粘接膠板，蓋膠在下，芯膠在上，預先復合表面涂膠干燥好后放在硫化機加熱板上，(按接頭實際尺寸1500×1400)。然后在接頭上下蓋膠45℃斜面上貼1mm厚的斜坡膠條。將涂膠的接頭放在下粘接膠板上，拉線找正兩接頭中心，對正后，找出接頭的中心鋼絲繩，按二級搭接頭方式，從中心向兩面邊分別排列鋼絲繩并嵌入填充膠條，各鋼絲繩盡量平直，皮帶兩邊加邊膠，在鋼絲繩對接間隙(25mm)處及其它空隙填入填充膠，最后蓋上上粘接膠板，先上芯膠，再上蓋膠，中間要涂刷膠漿，最后用手輥壓實，為提高強度，可在蓋膠與芯膠之間加一層掛膠加強帆布。
（注：鋼絲繩搭接放后，在兩面邊加寬度50mm邊膠，再上芯膠，蓋膠，其厚度不要低于原膠帶的厚度）
硫化
修整邊緣，放邊鐵與膠帶緊緊固定，在最后蓋膠上鋪白布，放上加熱板，隔熱板，上機架，與下機架找正，對齊，均勻緊固。
連接控制箱、打壓泵，接通電源，進行硫化。兩臺硫化機并列使用時，接口處加墊0.5mm厚薄鐵皮。
硫化參數(shù)控制：先升溫，打壓，當溫度到80℃時，要求壓力達到18—20kg/cm2，然后停止打壓，繼續(xù)加溫至145℃，停止加溫，開始計硫化時間，到40分鐘后，硫化結(jié)束，切斷電源，讓硫化機自然冷卻，溫度降至80℃，拆硫化機。
起模，膠帶修邊
卸掉硫化機后，將膠帶接頭處的溢膠和毛邊清除修整光滑，干凈，至此，整個硫化工作結(jié)束。
硫化注意事項:同普通聚酯膠帶相同，另外加一條避免鋼絲繩被打磨亮光，磨損。
六、膠帶的修補
（一） 目的：膠帶蓋膠和芯層如有部分損壞，而不及時修補水分和污物侵入后，將使傷痕擴大，造成膠帶壽命縮短，為延長膠帶壽命，及時發(fā)現(xiàn)缺陷，盡早處理，其經(jīng)濟意義無疑是巨大的。
（二） 普通聚酯膠帶的修補
1．工作面覆蓋膠損傷
     根據(jù)蓋膠破損狀態(tài)可作圓形或菱形修補，沿破損輪廓四周至少大出15～20mm, 劃出切割修補線，以45o角斜切，并剝?nèi)ヒ褤p壞的蓋膠。切割時注意不要損傷下面的布層。
準備修補膠片，大小與切割面吻合，厚度與原蓋膠相一致（如厚度不夠 可多層貼合，)四周邊切成斜口(冷粘用已硫化的膠片，熱粘用未硫化膠片)。
修補處及補片打毛，清除膠屑雜質(zhì)，清洗干凈，在修補處及補片上涂刷膠漿，至少兩遍，并充分干燥。
貼合修補膠片并充分滾壓牢實，周邊存在的多余膠邊用片刀輕輕片切平整。
如熱粘可用硫化修補器。參照膠帶膠接工藝。
2．帆布層破損修補
檢查破損面積大小及布層損壞層數(shù)，一般破口最大不能超過帶寬的20﹪。
標記劃出修補部位尺寸。面積按層數(shù)乘30mm 計算。例如四層破損。補修面積為4×30＝120mm 。即修補面積為120mm×120mm。
分層切割剝離成階梯式切口。然后打毛逐層刷膠漿貼補帆布和蓋膠壓牢。
在膠帶的返回面按損壞面四周至少大50mm ，劃線打磨，刷膠漿，粘補蓋膠，滾壓牢實。
3．帶的縱向撕裂及膠帶寬度20﹪以內(nèi)的邊緣撕裂修理
1)? 帶的縱向撕裂，一般只需按帆布層的一半進行分段，其修補尺寸為
縱向方向：（需替換層數(shù)+1）×50mm
橫向方向：(需替換層數(shù)+1）×30mm
2)? 膠帶的邊緣撕裂，首先要檢查一下，損傷的帶邊是否直線運行，如果必要的話，應調(diào)直，消除膠帶張力。
3） 劃出邊緣修補尺寸位置線，每一層織物隔30mm作測定，從撕裂邊緣兩側(cè)和撕裂的端部，開始，如載重量較大時，這一尺寸在膠帶運行方向上應加倍。
4） 縱向和邊緣撕裂的操作程序與帶芯布層破損的修補方法，基本是一致的，但邊緣的修補在邊緣上應粘上垂直膠條。
注：切割時，要與膠帶中心線成45o角。
（三）鋼絲繩芯輸送帶的修理
1．覆蓋膠損傷和邊膠損傷的修補
同普通聚酯帶。
鋼絲繩芯拉斷
修理時要除去破損的(或翹起的)鋼絲繩，要用斷線鉗剪斷，不能用氣割，電焊等方式。
修補有一根鋼絲繩破斷的帶子時，要在蓋膠不破損的部位，將鋼絲繩割斷，然后進行硫化。
如果相鄰兩根或兩根以上鋼絲繩斷裂時，剝?nèi)バ蘩矶蔚纳w膠，從鋼絲繩破損部位的兩面每隔一根插入一段800mm鋼絲繩，破損區(qū)段打磨，清除膠屑，汽油清洗，涂膠漿，鋪進新的刷膠鋼絲繩，刷汽油和膠漿填加細小的隔離膠條，然后上芯膠、蓋膠，滾壓硫化。
3．縱向穿透撕裂的修補
沿裂口左右各60～100mm作標記，用刀子割破損的翹出的芯膠和蓋膠并作成斜面。
打磨，其范圍超出標記線約10—20mm。
先在裂口中間和上部貼芯膠，再貼蓋膠，蓋膠比工作面厚1～1.5mm.比打磨部位寬10～20mm。
按硫化程序硫化。
（四）修補注意事項
修補前對輸送帶損傷部周圍用汽油擦干凈。
覆蓋膠損傷較小部位可直接填入冷膠進行修補。
填補時應使填料表面高出帶面1.5mm作為固化后的收縮量。
修理部位固化前最好用木板或鐵板夾緊固定。
切口方向盡可能與覆蓋膠成45度，避免切口與膠帶長度方向成直角。
七、接頭膠料保管使用說明
膠料的存儲時間及存儲溫度：
膠料生產(chǎn)后應盡快用于膠帶的粘接，以取得最佳效果，膠料的存放有效期為三個月，最佳粘合期為一個月，一般存放溫度以8～18℃為宜。
膠料的存儲與堆放：
     粘接膠料是混煉后的生膠料，具有較大的塑性，橡膠分子未進行化學交聯(lián)，綜合機械性能無法形成，因此生膠料不能堆砌存放，而應每卷平整地放在平地面或木板上，盡量減少膠料受擠壓而變形，防止膠粘間粘合，如存放時間較長，應每周(簡單)翻動一次，防止膠料變形較大。
     檢修過程中應注意 膠料在粘接過程中，要注意清潔衛(wèi)生，避免混入其它雜質(zhì)及灰塵，影響膠料粘接性能。 膠片在放卷過程中，應盡量輕拉放卷以避免膠片變薄，硫化時填充量不足，影響粘接質(zhì)量。施工過程中應每天計工作量而確定膠料的用量，不宜全部放在現(xiàn)場，造成其它損失。
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